数字化的概念脱胎于上世纪40年代香农采样定理，随着“工业3.0”的进程被推进到商业领域。在中国，数字化崛起于2012年风靡的“大数据”概念，并逐渐由消费领域上溯到生产领域。

　　从数据可视化到数据决策，数据在生产领域的潜力不断被发掘，作用也越来越明显。腾讯研究院发布的《数字中国指数报告（2019）》显示，中国数字化进程从消费互联网为主导，转向产业互联网主导，产业互联网已经进入发展黄金期。

　　相比强调满足B端需求的产业互联网，工业互联网则更侧重技术的共性和应用，两者最终目的都是实现设备的互联互通，并且在数字世界内从生产环节向服务环节转型赋能。数字化，则是构建数字世界的砖瓦。

　　数字化首先能够将生产环节量化，更准确地反映生产状态。数据采集模块能采集到人工难以进入的生产状态，并且实时反应生产状态。通过数据的积累，企业很快就能摸索出关键生产指标的安全范围，从而更好地安排生产。

　　其次，数字化是建立生产预警和预防机制的基础。以往，车间的运行状态主要靠熟练工人把握，之后随着自动化的普及，设备能够在遇到故障时报警。不管是人工判断还是设备报警，都已经发生在故障或异常之后，企业依然要承担紧急停车和恢复生产的成本。

　　数据则能很好地弥补人工的不准确性和自动化的滞后性。通过长期追踪生产数据的变化，能够在数据进入警戒线之后及时维修或更换设备。而中国工程院院士、北京化工大学教授高金吉领导的团队，则在研究机器自主调整状态维持生产，实现“机器自愈”。

　　最后，数字化能够实现生产环节的降本增效。在生产环节中，尽管企业能够把握原料的消耗和最终产品的产出，却无法了解原料究竟在哪些环节被消耗和利用状态如何。通过数字化，每个环节都变成了直观的数字。比如，在以往的场景中，企业很难比较和选择空压机，但是数字却能直接告诉生产者每个单位动力的价格。

　　与数字化技术蓬勃发展状态相对应，中国的制造业数字化发展却处在不均衡的状态中。这主要由于中国工业的发展是跃进式的，仅仅依靠40年的时间在追赶发达国家两百五十多年的发展经验，一些领域因为以往需求不足而未能得到发展。

　　这种不均衡主要体现在企业管理和生产环节。由于上世纪80年代国家大力推行信息化，信息系统从政府机关、事业单位和国有企业逐渐渗透到私营企业，企业管理软件得到充分发展，也跑出了用友和金蝶这样的巨头。然而这种数字化仅停留在管理领域，没能进入制造业的生产环节。

　　中国制造业数字化的先导者依然是大型生产企业，因为他们最先完成自动化，也最早遇到降本增效的瓶颈。而受困于成本，中小制造企业自然难以负担自建平台的研发成本。由于自动化的发展和数据采集模块价格的降低，中小企业在数字化上的应用主要在数据监测和可视化上，仍有巨大的发展潜力。

　　在成本压力下，制造业数字化转型的浪潮汹涌而至。而在政策、技术、资本的多重助力下，中小企业数字化转型的机遇正在到来。